5S

Zapanuj nad przestrzenią! – czyli porządek na produkcji i 5S vs złe zagospodarowanie przestrzeni.

Porządek na produkcji to ważny temat, a złe zagospodarowanie przestrzeni, bałagan, narzędzia, podzespoły oraz części zagubione i nie na swoich miejscach to bardzo częsty problem dotyczący wielu firm produkcyjnych i usługowych, nieobcy również biurom.

„Ok, ale po co mi porządek na produkcji?” czyli co daje uporządkowana przestrzeń?

Po pierwsze porządek na produkcji sprawia, iż pracownicy skupiają się na pracy, a nie na szukaniu narzędzi, części itp. tym samym tworzą wartość dodaną, oszczędzają czas i inne zasoby. Porządek na produkcji ogranicza stres i zawczasu likwiduje frustrację pracowników, co również sprawia, że pracują oni wydajniej i chętniej, a morale całego zespołu podnosi się, co ma korzystny wpływ na wyniki przedsiębiorstwa.

Po drugie porządek na produkcji to znaczne oszczędności spowodowane likwidacją niepotrzebnego chodzenia, przenoszenia i transportu często bez konieczności ponoszenia jakichkolwiek nakładów finansowych. Dobre ustawienie maszyn i regałów pozwoliło bezinwestycyjnie oszczędzić naszemu klientowi, podczas jednego z naszych projektów, 40 tysięcy złotych rocznie w tylko jednej z jego fabryk, a ma ich 4.

Po trzecie porządek na produkcji to zaoszczędzone miejsce, które bez konieczności inwestycji w budowę lub wynajem nowej hali, magazynu itp. można wykorzystać na np. powiększenie parku maszynowego, przestrzeni magazynowej lub socjalnej dla pracowników (Tak jak zrobiło to Mitsubishi w Australii, wykorzystując wolną przestrzeń na stoły do ping-ponga dla pracowników.)

Po czwarte porządek na produkcji pozwala na zamawianie i wykorzystywana optymalnej ilość surowców, części, elementów i podzespołów, co usprawnia przepływy w firmie i chroni przed niepotrzebnym zamrażaniem kapitału.

Po piątek porządek na produkcji, wyraźnie wyznaczone drogi komunikacyjne, niepozastawiany sprzęt ratunkowy i gaśnice to zwiększone bezpieczeństwo twoich pracowników, najważniejszego „zasobu” czy potencjału firmy, a co za tym idzie zmniejszona absencja spowodowana wypadkami czy kontuzjami.

Po czym poznasz, że masz problem porządkiem na produkcji i zagospodarowaniem przestrzeni?

To proste – wystarczy, że przejdziesz się po hali, magazynie lub biurze. Od razu zauważysz, jeśli coś jest nie tak lub zgłoszą Ci to Twoi pracownicy, mówiąc, że brakuje im miejsca na to lub tamto, lub że nie możecie przyjąć konkretnego zlecenia z powodu braku miejsca na hali. W zależności od charakteru prowadzonej przez firmę działalności rzucą Ci się w oczy sterty materiału na różnym etapie przetwarzania, elementy nie na swoich miejscach, niezgodne z opisem, puste tablice cieni, pozastawiane lub niewyznaczone ścieżki komunikacyjne i przesypujące się kosze na śmieci.

Możesz też zrobić prosty test – spytaj szeregowego pracownik o lokalizację kilku podstawowych elementów, narzędzi itp. i sprawdź, ile czasu i wysiłku zajmie mu ich zlokalizowanie i transport w miejsce, gdzie są potrzebne.

 Wybrane metody i narzędzia, które pomogą Ci zapanować nad przestrzenią i wprowadzić porządek na produkcji.

W opanowaniu i ergonomicznym wykorzystaniu przestrzeni  i zaprowadzenia porządku na produkcji pomaga bardzo skuteczna metoda 5S oraz mapowanie procesu.

 5S to nic innego jak:

  1. Seiri (selekcja)
  2. Seiton (systematyka)
  3. Seiso (sprzątanie)
  4. Seiketsu (standaryzacja)
  5. Shitsuke (samodyscyplina)

Pierwszy etap 5S, jakim jest selekcja, ma na celu wyeliminowanie ze stanowiska pracy wszystkich tych elementów, które mogłyby utrudniać jej prawidłowe wykonywanie. Zgodnie bowiem z metodą 5S wszystkie rzeczy, które są zbędne i niepotrzebne, powinny być zabrane lub wyrzucone. Właściwa realizacja kroku sortowania umożliwia likwidację wielu problemów wynikających z nadmiaru przedmiotów i narzędzi na stanowisku pracy.

Systematyka w 5S jest natomiast krokiem, w którym oznacza się wszelkie elementy stanowiska pracy w taki sposób, aby miały one swoje określone miejsce i były łatwe w użytkowaniu. W kroku tym stawia się na przejrzystość oraz pełną wizualizację, która umożliwia skuteczne wyeliminowanie różnego rodzaju marnotrawstw w miejscu pracy. Określane są również standardy oznaczania i rozmieszczenia przyrządów i narzędzi pracy na stanowiskach pracy.

Trzeci krok 5S, czyli sprzątanie, polega z kolei na eliminacji zanieczyszczeń i brudu, aby utrzymać stanowisko pracy w czystości. W praktyce czynności te polegają przede wszystkim na stworzeniu i przestrzeganiu harmonogramów codziennego sprzątania i przeglądania urządzeń służących do wykonywania obowiązków zawodowych. Należy pamiętać również o regularnej inspekcji, przeprowadzanej niejako przy okazji sprzątania. Inspekcja może dotyczyć chociażby sprawdzania stanu narzędzi – im częściej sprzątamy, tym szybciej zauważymy ewentualną awarię narzędzia.

Z czwartym krokiem 5S, jakim jest standaryzacja, wiąże się natomiast stabilizacja i doskonalenie wdrożonych we wcześniejszych krokach zachowań. Na tym etapie tworzona jest struktura i sposób dochodzenia do przyczyn powstawania ewentualnych nieprawidłowości.

Ostatni krok metody 5S, czyli samodyscyplina, ma na celu utrzymanie działań podjętych w poprzednich 4 etapach. Można również powiedzieć, że postępowanie to stanowi pewnego rodzaju spojenie wcześniejszych kroków. Nie należy jednak kojarzyć samodyscypliny z odgórnym zestawem nakazów i zasad dla zatrudnionych w firmie pracowników, które w razie pominięcia będą się wiązały z negatywnymi konsekwencjami. Tak definiowana samodyscyplina może przynieść zupełnie inne skutki od tych zamierzonych. W przypadku metody 5S samodyscyplina powinna polegać na wyrobieniu pewnych nawyków i przyzwyczajeń, które usprawnią pracę i sprawią, że będzie ona zgodna z przyjętymi odgórnie standardami.

 Mapowanie Procesu dla zapewnienia porządku na produkcji czyli:

dokładne opisanie i „przejście” całego procesu pomaga  w tym przypadku w optymalnym ustawieniu maszyn, regałów, pól odkładczych, magazynów podręcznych itp. pozwalając na wprowadzenie wygodnych, bezpiecznych i oszczędnych standardów.

Mapowanie procesu powinno się odbywać formie warsztatu, który zbiera osoby odpowiedzialne za kolejne etapy przepływu.

Proces postępowania podczas warsztatu wygląda następująco (wykorzystując również etapy tworzenia mapy przedstawione na początku tego podrozdziału):

  1. Wybranie jednego produktu lub rodzinę produktów, na których najbardziej nam zależy – często wybiera się produkty, które cieszą się największym powodzeniem wśród konsumentów,
  2. Zbudowanie teamu projektowego – najlepiej, jeśli osoby zaangażowane przy tworzeniu mapy strumienia wartości na co dzień są odpowiedzialne za poszczególne etapy przepływu w procesie,
  3. Tworzenie mapy stanu obecnego
  4. Ocena powstałej mapy pod względem przepływu strumienia,
  5. Tworzenie mapy stanu przyszłego – na tym etapie konieczne jest uwzględnienie eliminacji strat/ marnotrawstw.
  6. Wdrożenie mapy stanu przyszłego w proces.

Mapowanie strumienia wartości to narzędzie wizualizacyjne. Umożliwia ono szybką i klarowną identyfikację informacji takich jak:

  • Ilość wartości dodanej w całym jak i poszczególnych częściach procesu,
  • Identyfikuje straty – bazujące głównie na 7 stratach,
  • Przedstawia sposób i organizację wybranego procesu
  • Przedstawia rodzaj informacji jaki ma miejsce w procesie (informacja werbalna, elektroniczna, instrukcja, kanban),
  • Pokazuje czas taktu danego procesu,
  • Bufory czasowe i materiałowe stają się łatwo dostrzegane,
  • Przedstawia ilość zasobów ludzkich w omawianym procesie.

Tablice cieni jako narzędzie pomagające w utrzymaniu porządku na produkcji

 Tablice cieni są znakomitym rozwiązaniem pomagającym w utrzymaniu porządku na produkcji. W przypadku braku któregokolwiek elementu, pusty “cień” na tablicy natychmiast informuje o odstępstwie od standardu. Tablice mogą być dodatkowo kodowane kolorami, aby wyodrębnić i oznaczyć strefy w zakładzie produkcyjnym.

źródło i przykładowe tablice cieni: http://www.tablice-cieni.pl

 Porządek na produkcji – jak się do tego zabrać?

  Zaprowadzając porządek na produkcji, tak jak w przypadku wdrażania jakiejkolwiek innej zmiany, przeprowadzamy swego rodzaju eksperyment. W związku z tym najpierw należy wybrać obszar, którym zajmiemy się w pierwszej kolejności, tam wprowadzić porządek, procedury, metrologię 5s, a następnie po dopracowaniu tych elementów rozciągnąć to na kolejne obszary przedsiębiorstwa. Ważne by wciągnąć w to pracowników z obszaru – w końcu to oni wiedzą najlepiej, gdzie np. będzie im najwygodniej odkładać narzędzie i skoro sami wybiorą to miejsce (biorąc pod uwagę bezpieczeństwo i inne przepisy, w tym wewnętrzne firmy) to właśnie tam je zawsze będą odkładać.

Stosuj prototypowe rozwiązania i sprawdzaj wyniki ich zastosowania. Wyklejaj linie taśmą, zanim pomalujesz ja na podłodze, gdy okaże się, że rzeczywiście się sprawdzają…

…i pamiętaj, nic nie jest na zawsze – jedynie zmiana jest stała. Za jakiś czas będziesz musiał zmienić układ/layout, namalować nowe linie, stworzyć nowe pola odkładcze, przestawić regały, gdyż zmieni się rodzaj produktu, Twój park maszynowy, załoga i Twoje potrzeby. Lean management i filozofia Kaizen to niekończące się usprawnienia!

Więcej na ten temat w zakładce PODCAST: https://instytutdp.com/podcast/

Comments are closed.